BMW i3: il processo produttivo in video

La BMW i3 è protagonista di tre nuovi video nei quali l’attenzione si focalizza sul suo processo produttivo. La prima compatta elettrica del marchio tedesco è stata presentata quest’estate durante un evento tenutosi contemporaneamente a Pechino, New York e Londra. Successivamente è stata poi esposta al Salone di Francoforte 2013. L’architettura della BMW i3 è basta su due elementi: il primo è il modulo di guida Drive in alluminio in cui sono integrati il motore, lo chassis, l’accumulatore di energia, le funzioni strutturali e di protezione anticrash. Il secondo è il modulo Life, in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio, che forma l’abitacolo. La i3 nasce da una fibra tessile termoplastica a base di poliacrilonitrile, prodotta nello stabilimento di Moses Lake (USA).

In seguito a un sofisticato processo di lavorazione vengono creati singoli filamenti di fibra con uno spessore di 0.007 millimentri, che per l’applicazione in campo automobilistico vengono uniti a gruppi di 50mila. Successivamente i fasci di fibre prodotti a Moses Lake in volumi industriali vengono trasformati in strutture tessili nello stabilimento di Wackersdorf. I panni di fibra a orientamenti differenti vengono posati uno sopra l’altro, creando dei cosiddetti stack, degli strati di panni sovrapposti e successivamente tagliati. Questo è il materiale di partenza per la produzione dei componenti in CFRP negli stabilimenti BMW di Landshut e di Lipsia. La fibra viene tagliata e i singoli pezzi vengono uniti, così da ottenere un componente di dimensioni più grandi.

Il passo successivo consiste nell’aggiunta di resina ad alta pressione attraverso il processo RTM (Resin Transfer Moulding), ottenendo così la forma e la resistenza del pezzo finito. Ulteriori fasi del processo sono i lavori di finitura, come il taglio di precisione della sagoma del componente. L’intera struttura di base del modulo in CFRP viene realizzata con 150 componenti. Durante il processo di unione i singoli componenti vengono uniti senza contatto diretto con eccezione di una linea d’incollaggio ad alta precisione. Nello specifico la colla si può lavorare solo per 90 secondi dopo l’applicazione e impiega un’ora e mezza per indurirsi. Complessivamente ogni BMW i3 ha una linea d’incollaggio lunga 160 metri.

A Lipsia viene inoltre realizzata la carrozzeria: il tetto è in CFRP riciclato mentre tutti gli altri componenti sono in materiale sintetico. Bisogna inoltre segnalare che il 25 percento dei materiali utilizzati per i componenti termoplastici esterni è stato riciclato oppure prodotto da materie prime rinnovabili. Lo stabilimento di Dingolfing si occupa invece della produzione del supporto strutturale del modulo Drive in alluminio e delle batterie agli ioni di litio mentre il motore elettrico in grado di erogare una potenza pari a 170 CV “nasce” a Landshut. L’assemblaggio finale avviene a Lipsia, dove la i3 si aggiunge poi alle altre vetture BMW prodotte nello stabilimento per i controlli di qualità.