Volkswagen ID.3: la geografia della sua produzione

Volkswagen ID.3, un modello che da un anno ha rivoluzionato il mercato delle auto elettriche, grazie alle sue linee avveniristiche e ai suoi contenuti di eccellenza. Da circa 12 mesi la sua produzione è iniziata nello stabilimento tedesco di Zwickau, per poi essere venduta e distribuita in ogni lato d’Europa, compresa l’Italia. Però, Volkswagen ci tiene a sottolineare che il suo prestigioso modello non è da localizzare soltanto a Zwickau, ma moltissime delle sue fondamentali componenti provengono da altri importanti stabilimenti del Gruppo di Wolfsburg, tutti comunque in territorio tedesco.

Motore posteriore, provenienza: Kassel

La piattaforma MEB, alla base della ID.3 e della futura ID.4, ha come elemento chiave il sistema di propulsione elettrico, il quale viene assemblato nella Hall 1 di Kassel, partendo da componenti prodotti anche negli stabilimenti di Poznań, in Polonia, e in quelli tedeschi di Hannover e Salzgitter. In quest’ultimo, vengono costruiti rotore e statore, i due elementi principali del motore elettrico. L’assemblaggio del motore elettrico viene effettuato da circa 1.000 lavoratori, capaci di realizzare 2.000 unità al giorno, per un totale di circa 500.000 unità nel corso di un anno. Oltre al sistema di propulsione elettrica, a Kassel vengono stampati a caldo alcuni elementi portanti della MEB, per poi essere integrati nel reparto carrozzeria. Oltre ai componenti rinforzati che sostengono la batteria, sempre qui vengono assemblati anche supporti degli ammortizzatori, barre trasversali e tunnel centrale.

La batteria della piattaforma MEB a Braunschweig

L’elemento più importante della piattaforma modulare MEB è senza ombra di dubbio il pacco batteria ad alto voltaggio, che viene realizzato nello stabilimento di Braunschweig, insieme al software per le rispettive unità di controllo. Lo stabilimento di Braunschweig si occupa di batterie sin dal 2013: qui vengono prodotti anche i pacchi batteria di e-up!, e-Golf, Passat GTE, e-Crafter, oltre a quelli per i camion delle marche Scania e MAN. Per i pacchi batteria MEB, è stata costruita appositamente una nuova linea di produzione che ricopre una superficie pari a circa nove campi da calcio. Questo stabilimento assembla anche gli assi anteriore e posteriore inclusi i componenti del telaio, tra cui gli elementi saldati, il sistema di sterzo e i semiassi che provengono dal settore dedicato della fabbrica di Wolfsburg.

Statori, rotori e il futuro delle batterie a Salzgitter

Nella fabbrica di Salzgitter, Volkswagen realizzano statore e rotore, i due elettromagneti capisaldi dell’unità elettrica: il primo è statico, mentre il secondo ruota quando viene applicata della corrente. A pieno regime, a Salzgitter saranno realizzati fino a 500.000 statori e rotori l’anno. Per raggiungere certi risultati è stata utilizzata un’innovativa tecnologia hairpin, cosiddetta “a forcina”, per realizzare le spire dello statore, così da assicurare prestazioni eccellenti con tempi di produzione più brevi. Questo stabilimento è uno di quelli su cui VW punta maggiormente e dove ha radunato tutte le competenze per la tecnologia delle batterie nel Centro d’Eccellenza (Center of Excellence, CoE) per le celle batteria. La linea pilota di produzione e i laboratori di analisi sono al centro dell’ulteriore sviluppo delle tecnologie che riguardano le celle batteria e la loro produzione. Nelle prossime settimane, a Salzgitter entrerà in attività una linea pilota per il riciclo delle batterie ad alto voltaggio, per recuperare metalli e materie prime di valore dai pacchi che non possono essere riutilizzati in altre funzioni. L’obiettivo è di recuperare oltre il 90% delle batterie in futuro.